Argentina creó un hisopo nasofaríngeo 100 por ciento nacional para la detección de coronavirus gracias a la articulación entre el Estado, la Universidad Nacional de La Plata y una pyme bonaerense. El producto, que ya fue aprobado por la Anmat, tiene como objetivo abastecer la creciente demanda del sistema de salud frente a la pandemia y contribuir a la sustitución de importaciones.
La finalidad de este proyecto, explicó Tomás Echarri, director del equipo de investigadores de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de La Plata, “nunca fue económica”. A nivel estratégico, “que el Estado pueda contar con un hisopo de producción nacional te desacopla de la oferta externa de hisopos nasofaríngeos y en el caso de que tengas una demanda interna extraordinaria dispones de una alternativa”, indicó el experto.
La facultad platense se ocupó de asesorar a PS Anesthesia (PSA), pyme de la ciudad bonaerense de Brandsen, que se convirtió, tras la autorización de la Administración Nacional de Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica (Anmat), en la empresa que producirá el primer hisopo nasofaríngeo diseñado para la toma de muestras para la detección de coronavirus.
El proyecto fue avalado por el Ministerio bonaerense de Producción, Ciencia e Innovación Tecnológica, en el marco de la convocatoria del Programa de Articulación y Fortalecimiento Federal de las Capacidades en Ciencia y Tecnología Covid-19, que impulsa a nivel federal el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación de la Nación.
“Anoticiados de las dificultades de las cadenas de suministros a nivel internacional, que en Estados Unidos faltaban hisopos y se estaban usando elementos alternativos elaborados con impresoras 3D, la empresa PSA acercó una propuesta conceptualmente similar, que valoramos iba a ser costoso y de difícil manufactura para lograr un producto que debía ser anatómico y con tolerancias estrictas”, contó Echarri.
Según el especialista, “el standard dorado de los hisopos nasofaríngeos son los que poseen extremo absorbente recubierto de microfibras de nylon depositadas radialmente con la asistencia de un campo electrostático”. El que se desarrolla en la facultad, precisó, “es un hisopo construcción monolítica, adaptado al proceso de moldeo por inyección, donde la captura y transporte de la muestra se da por capilaridad entre la superficie del hisopo y la secreción”.
El extremo del hisopo, además, tiene “canales circunferenciales ajustados, con profundidades y anchos para que la captura sea óptima”, agregó Echarri, quien destacó que “la experiencia de trabajar en grupo en la solución de problemas reales en un contexto pandémico como el actual es algo que nos vamos a acordar en lo que nos quede de vida”.
La empresa de Brandsen es una pyme familiar productora de insumos sanitarios y a pesar de no tener experiencia en la fabricación de insumos de laboratorio del tipo hisopo, aceptó el desafío de trabajar junto a los investigadores de la Facultad de Ingeniería de La Plata.
Cómo fue el proceso de desarrollo
Según relató Echarri a la agencia estatal Télam, primero se estudiaron “las características de los distintos polímeros que aparecían como potenciales candidatos para ser utilizados en un hisopo que necesita determinados niveles de flexibilidad y compatibilidad de la técnica PCR”. Luego, “se hizo un ensayo in vivo con un número reducido de pacientes y validamos en esa instancia la confortabilidad, la eficacia y la captura del hisopo monolítico”.
Durante el ensayo se utilizó en una de las fosas nasales del paciente un hisopo flocado standard y en la otra fosa el hisopo fabricado por los investigadores platenses. “Posteriormente se entrevistaba al paciente sobre cómo se habían sentido con uno y otro hisopo, se medía la masa capturada y se realizaba un testeo pcr”, continuó el experto.
Echarri valoró el trabajo en equipo que se estableció entre el Laboratorio de Investigaciones en Metalúrgica Física “Ing. Gregorio Cusminsky” (LIMF) y el personal de a empresa ya que “hicimos una transferencia de conocimiento y a la vez nos nutrimos de la experiencia de la empresa en el desarrollo de productos médicos. Fue un ida y vuelta, la capacitación fue mutua”.
“Pasamos de no conocernos la cara a intercambiar información en el día a día”, recordó. “Desde lo técnico, estas situaciones atípicas como la pandemia motivan desarrollos que fortalecen los lazos con la industria y permiten que prestemos atención a la cantidad de cosas que pueden hacerse para mejorar la infraestructura y las condiciones de vida de la población en general”, concluyó Echarri.
